聚焦项目型制造企业痛点，如何 “对症下药”？

制造业是中国经济的基石。近年来，一件件“大国重器”的诞生——“华龙一号”、白鹤滩水电站、世界最大的热壁加氢反应器……都展现着我国越来越强大的制造能力。而这些成就背后，其实都与项目型制造密切相关。

项目型制造是一种面向订单设计的生产类型，这类型生产一般适用于大型复杂、定制化要求高的产品，如大型工程设备、船舶交通、航空航天等装备制造和工程项目产品，如上文提到的大国重器等产品都属于这类生产模式。

基于IPD管理理念的智能研发管理平台

构建 “PLM+ERP+MES” 一体化管控平台，开启智能制造新篇

产品详情

如装备制造企业——中国最早开发生产500kV电压等级电力变压器的山东电工电气集团常州东智变压器有限公司，主营产品为大型电力变压器，按订单组织生产，其制造模式采用的是面向客户需求边研、边采、边购、边生产的项目制。

针对定制化生产及客户需求变更频繁需求：

常州东智产品多为定制化生产，通常一个订单只生产1-3台，每个月平均生产的产品约在14台左右，客户需求变更比较频繁，导致计划制定和调整难度大等问题，同时由于边研边产的特性，通过金蝶云·星空——国内能将PLM、ERP、MES集成在同一个平台上的数字化管理产品，融合研发设计、生产管理、销售、产品交付各环节，减少系统间的集成与对接，避免业务数据在流转过程中失真。

针对计划准确性管控要求高的需求：

项目型制造企业由于订单到发运品种多、易错漏，准时交货难，多订单并存时更需准确制定计划，对计划准确性管控要求高。为了确保准时交货，金蝶云·星空为常州东智打造了业务活动数字化管理模块， 车间生产进度可视化，规范了领料出库业务，同时建立了产品智能化拆解发运流程，生产异常管理实现了智能防错。

针对发运和客户现场安装需求：

变压器产品在生产测试完成后会进行附件的拆解，发运到客户现场再重新组装。以往拆解的时候没有固定的标准，当现场安装方式与厂内不一致时，容易导致异常；其次，以往储运按生产图纸分解发运清单，容易出现错漏，影响现场安装进度，同时增加不必要的成本。金蝶云·星空系统对拆解发运过程进行了从源头上的管控，总装车间根据拆解图纸的BOM清单粘贴条码，储运部门根据条码扫码装箱，通过一体化协作的方式确保准确快捷。

针对多维度成本核算需求：

由于项目计划变动频繁以及缺少资源计划，从研发设计、采购到生产的整个周期较长，导致项目产品成本控制难度高。借助金蝶云·星空，相关人员可以根据项目时间、进度，实时对订单、产品、时间等多维度进行预算和项目实际成本对比分析，提高经营决策效率，大大提高对项目成本的控制能力。

而另一家装备制造企业——“半导体光刻设备第一股”沈阳芯源微电子设备股份有限公司，产品高度定制化结构也非常复杂，其整机装备零部件数量近20万。

由于客户产品的特殊性，将近有200多位研发工程师需要同时使用设计软件，加上设计的3D图纸文件很大，系统性能受到极大挑战经常瞬间崩溃。同时，产品交期经常延迟，经诊断发现，频繁的工程变更是交期延迟的主要症结所在，其中项目变更、研发验证导致的变更占到73%。

针对工程变更频繁导致交期延迟问题

通过金蝶云·星空平台，芯源微设置规范化研发开发流程，管理BOM版本及发布方式，通过系统信息交互，实时拉通前端需求及后端供应信息，建立沟通渠道，减少信息差导致的错误决策及流程反复；

针对物料选型与供应不匹配问题

通过PLM与ERP信息集成，研发在PLM进行选型时就可以看到物料在ERP的相关供应信息（如采购周期、库存等），避免选定的物料有交期过长或供应困难等问题；

针对文档信息传递效率低下问题

通过一体化平台让业务数据在各业务模块之间自由行走。研发端完成设计或修改后，物料信息及图纸等文档从PLM发送至SRM系统，供应商可以在线查看图纸，减少了线下信息多层传递，信息传递准确率达到100%。

制造业是我国经济命脉所系，是立国之本、强国之基。项目型制造企业面对复杂的客户需求与产品研发的双重压力下，可以借助金蝶云·星空的研产供销服一体化平台，快速响应用户需求，构建“以客户为中心”的多组织协同生产运营平台，缩短产品创新和制造周期，敏捷响应市场瞬息变化趋势，全面提升项目制造企业综合竞争能力。